„Wir senken die Arbeitskosten um 70 %“ – echte Ergebnisse eines globalen Herstellers

Ich habe mit einem globalen Hersteller zusammengearbeitet, der ein einfaches Problem und ein schwieriges Ergebnis hatte. Die Arbeitskosten stiegen weiter. Die Produktion stieg nicht im gleichen Tempo. Das Team hatte außerdem mit Überstunden, langsamen Übergaben und zu viel manueller Arbeit in der Werkstatt zu kämpfen. Als ich mir den täglichen Prozess ansah, sah ich immer wieder die gleichen Schwachstellen: – Arbeiter verbrachten zu viel Zeit mit sich wiederholenden Aufgaben – Vorgesetzte suchten manuell nach fehlenden Daten – Linienwechsel dauerten länger als geplant – einige Schichten blieben beschäftigt, während andere warteten – Nacharbeiten fügten mehr Arbeit hinzu, als das Team erwartet hatte Die Fabrik brauchte keinen größeren Druck. Es brauchte einen saubereren Prozess. Ich begann damit, die Arbeit von Ende zu Ende abzubilden. Ich beobachtete, wie sich Rohmaterial bewegte, wie jede Station die Produktion aufzeichnete und wo Leute anhielten, um kleine Probleme zu beheben. Dieser Blick vermittelte mir ein klares Bild. Das Problem war kein großer Fehler. Über den Tag hinweg gab es viele kleine Verluste. Ein Teil der Lösung war die Aufgabenvereinfachung. Ich habe Schritte entfernt, die keinen Mehrwert brachten. Einige Formulare hatten doppelte Felder. Einige Genehmigungen gingen durch zu viele Hände. Manche Berichte wurden zur Gewohnheit erstellt, nicht zum Gebrauch. Nachdem wir diese zusätzlichen Schritte gekürzt hatten, hatten die Leute mehr Zeit für die Kernarbeit. Ein weiterer Teil war die Rollenverteilung. In einem Werk war ein Team überlastet, während ein anderes über freie Kapazitäten verfügte. Ich habe dem Bauleiter geholfen, ein paar Aufgaben über die ganze Linie zu bringen. Auf dem Papier sah diese Änderung klein aus. Auf dem Boden war es wichtig. Überstunden entfielen. Auch die Wartezeit verringerte sich. Ich habe auch auf eine bessere Sichtbarkeit der Linie gedrängt. Das Team entdeckte Probleme, nachdem sie zu Verzögerungen führten. Ich bat um einfaches Live-Tracking an wichtigen Punkten. Wir haben kein komplexes System aufgebaut. Wir verwendeten übersichtliche Tagestafeln, kurze Check-ins und gemeinsame Ausgabeziele. Dadurch hatten die Vorgesetzten einen schnelleren Überblick über Probleme und konnten handeln, bevor die Schicht ausfiel. Das Training spielte eine große Rolle. Einige Arbeiter wiederholten dieselben Fehler, weil die Arbeitsmethode nie klar erklärt wurde. Ich habe kurze Schrittanleitungen mit Fotos und einfacher Sprache geschrieben. Ich habe auch leitende Mitarbeiter gebeten, die Aufgabe einmal zu zeigen und dann zuzusehen, wie der neue Mitarbeiter sie wieder ausführt. Das reduzierte Fehler und gab dem Team mehr Selbstvertrauen. Wir haben auch die Art und Weise geändert, wie das Unternehmen mit Überstunden umgeht. Vor dem Projekt waren Überstunden zur Gewohnheit geworden. Die Site nutzte es, um schwache Planungen abzudecken. Ich habe dem Manager geholfen, die Personalbesetzung mit der tatsächlichen Nachfrage in Verbindung zu bringen. Wir haben die Arbeitspläne mit dem Auftragsvolumen abgeglichen und die Schichtnutzung pro Woche angepasst, nicht auf Basis von Schätzungen. Allein dieser Schritt machte es einfacher, die Ausgaben zu kontrollieren. Folgendes änderte sich, nachdem die Arbeit eingeführt wurde: - Manuelle Verwaltungsarbeit ging zurück - Überstunden gingen zurück - Linienbalance verbessert - Nacharbeiten wurden seltener - Leistung pro Arbeitsstunde stieg Die Website teilte mir später mit, dass die Gesamtarbeitskosten im Zielbereich um 70 % gesunken seien. Ich war mit dieser Nummer vorsichtig und habe nachgesehen, woher sie kam. Dies resultierte aus einer Mischung aus weniger Überstunden, weniger Nacharbeit, weniger Leerlaufzeiten und einer besseren Nutzung jeder Schicht. Es war keine magische Lösung. Es handelte sich um eine Reihe kleiner Korrekturen, die zusammenwirkten. Ich erinnere mich an einen bestimmten Tag auf dem Parkett. Ein Schichtleiter erzählte mir: „Früher haben wir den halben Vormittag damit verbracht, uns auf den neuesten Stand zu bringen. Jetzt fangen wir gut an und bleiben auf dem richtigen Weg.“ Diese Zeile blieb mir im Gedächtnis. Es hat mir den wahren Wert des Projekts gezeigt. Die Kostenersparnis war gut. Es war besser, dem Team einen reibungsloseren Tag zu ermöglichen. Meine Ansicht ist einfach. Die Arbeitskostenkontrolle funktioniert am besten, wenn der Prozess einfacher durchzuführen ist. Wenn die Arbeit schmutzig ist, werden die Leute sie mit der Zeit bezahlen. Wenn die Arbeit klar ist, kann das Unternehmen mit demselben Team mehr erreichen. Wenn ich die Methode in einen kurzen Pfad aufteilen müsste, würde ich Folgendes verwenden: - Aufgaben finden, die Zeit verschwenden - Überprüfen, wo Arbeitskräfte nicht sinnvoll eingesetzt werden - Wiederholungsarbeiten entfernen - Linie ausbalancieren - Mit einfachen Schritten trainieren - Tagesleistung verfolgen - Personalbesetzung an der tatsächlichen Nachfrage anpassen Ich habe viele Unternehmen gesehen, die Arbeitskostensenkungen anstreben, indem sie die Mitarbeiter stärker unter Druck setzen. Das hält selten an. Der bessere Weg besteht darin, die Arbeit leichter, sauberer und leichter kontrollierbar zu machen. Dadurch ist hier das Ergebnis entstanden. Wenn Ihre Fabrik dem gleichen Druck ausgesetzt ist, würde ich mit dem täglichen Prozess beginnen, bevor ich auf die Mitarbeiterzahl eingehe. Die Antwort liegt oft bereits im Werk selbst.

Ich sah immer wieder das gleiche Problem im verarbeitenden Gewerbe: Die Arbeitskosten stiegen weiter, aber die Produktion wuchs nicht im gleichen Tempo. Die Vorgesetzten verbrachten zu viel Zeit mit der Behebung kleinerer Probleme. Arbeiter bewegten Teile mehr als sie sie bauten. Die Linienführer überprüften immer wieder dieselben Daten. Die Anlage schien ausgelastet zu sein, dennoch blieben die Kosten pro Einheit hoch. Das war die Situation in einer globalen Fabrik, die ich untersucht habe. Das Team hat das Problem nicht mit einem großen Schritt gelöst. Ich sah, wie sie das Problem in kleine Teile zerlegten und dann den Abfall Schritt für Schritt beseitigten. Ich habe mit der Zeile selbst begonnen. Ein großer Teil der Arbeitskosten entstand durch einfache Bewegungen. Die Leute gingen zu Fuß, um Werkzeuge zu holen. Sie warteten auf Ersatzteile. Sie trugen halbfertige Waren über den Boden. Ich habe eine Verpackungslinie beobachtet, in der zwei Bediener fast eine Stunde pro Schicht damit verbrachten, nur nach Etiketten und Klebeband zu suchen. Das war kein Fähigkeitsproblem. Es war ein Layoutproblem. Das Werk rückte die am häufigsten verwendeten Artikel näher an die Linie. Für jedes Werkzeug wird ein fester Platz festgelegt. Es markierte jede Station mit deutlichen Schildern. Kleine Änderungen verkürzen das Leerlauftempo. Allein dadurch wurden die Mitarbeiter für Aufgaben frei, die einen Mehrwert darstellten. Ich habe mir auch den Arbeitsmix angeschaut. Bei manchen Jobs gab es keinen Grund, manuell zu bleiben. Einfaches Zählen, einfache Inspektion und wiederholte Dateneingabe hielten Stunden in Anspruch. Das Werk führte an wichtigen Stellen Scan-Kontrollen ein. Für die Teilezählung wurden einfache Sensoren verwendet. Es verknüpfte Produktionsdaten mit einem gemeinsamen Bildschirm statt mit fünf separaten Tabellenkalkulationen. Durch diese Änderung wurden keine Personen entfernt. Es hat verändert, was die Leute getan haben. Die Mitarbeiter investierten weniger Aufwand in wiederholte Kontrollen und mehr Aufwand in die Überwachung von Qualität und Ablauf. Ich fand, dass diese Verschiebung auch die Fehlerquote verringerte. Weniger Nacharbeit bedeutete weniger Arbeitsverschwendung. Auch das Training spielte eine große Rolle. Ich habe viele Betriebe gesehen, die versuchten, Geld zu sparen, indem sie die Menschen stärker unter Druck setzten. Das funktioniert selten lange. Diese Fabrik ging einen anderen Weg. Es schulte Bediener für den Umgang mit mehr als einer Station. Ein Arbeiter, der zwei Maschinen bedienen konnte, gab dem Manager mehr Spielraum für einen flexiblen Zeitplan. Wenn eine Linie langsamer wurde, rückte das Team schnell zur Unterstützung vor. Cross-Training half auch bei Auftragsspitzen. Das Werk musste nicht mehr so ​​viele zusätzliche Schichten für kurze Ähren einlegen. Es nutzte dasselbe Team auf intelligentere Weise. Dadurch konnten die Arbeitskosten gesenkt werden, ohne dass es für alle schwieriger wurde. Der nächste Schritt war die Terminplanung. Vor der Änderung änderte sich der Zeitplan zu oft. Ein Planer würde Leute zu früh hinzufügen und sie dann warten lassen. Oder ein später Ansturm würde Überstunden erzwingen. Ich habe dieses Muster in einer Anlage in Nordamerika und einer anderen in Asien gesehen. Das Problem war das gleiche. Das Team hat zu viel geraten und zu wenig Live-Daten genutzt. Das Werk löste dieses Problem, indem es die Personalbesetzung an Produktionsziele, Maschinengeschwindigkeit und Auftragsmix koppelte. Die Manager überprüften den Plan jeden Tag. Sie teilten die Leute nach der tatsächlichen Belastung ein, nicht nach Gewohnheit. Überstunden fielen. Auch die kurzen Pausen zwischen den Schichten gingen zurück. Dadurch konnte ein großer Teil der Arbeitskosten eingespart werden. Auch die Qualitätskontrolle hat sich geändert. Schlechte Qualität kostet im Verborgenen Arbeit. Jeder Defekt erfordert Inspektion, Sortierung, Reparatur und Handhabung. In einem Fall, den ich überprüft habe, verlor das Werk jede Woche Stunden, weil fertige Waren für Etikettenprüfungen erneut geöffnet werden mussten. Das Team hat den Scheck früher im Prozess verschoben. Dieser einfache Schritt verhinderte, dass Fehler sich weiter ausbreiteten. Als ich mir die Zahlen nach diesen Änderungen ansah, war der Rückgang der Arbeitskosten im Zielgebiet sehr groß. Es war keine Magie. Dies resultierte aus weniger Schritten, weniger Wartezeiten, weniger manuellen Kontrollen und einer besseren Nutzung des Arbeitstages jedes einzelnen Mitarbeiters. Die Fabrik war nicht auf der Suche nach einer auffälligen Lösung. Es hat die Arbeit selbst aufgeräumt. Meine Ansicht ist einfach. Wenn ein Hersteller die Arbeitskosten senken möchte, beginnt der beste Weg mit dem Arbeitsablauf und nicht mit Druck. Ich stelle mir immer drei Fragen: Welche Aufgabe bringt keinen Mehrwert? Welche Aufgabe wiederholt sich zu oft? Welche Aufgabe kann ein ausgebildeter Arbeiter mit besseren Werkzeugen bewältigen? Dieser globale Hersteller beantwortete diese Fragen einzeln. Das Ergebnis waren niedrigere Arbeitskosten, eine gleichmäßigere Produktion und ein saubererer Prozess. Ich denke, das ist der Teil, den viele Teams vermissen. Die Kostenkontrolle funktioniert am besten, wenn der Prozess einfacher abläuft.

Ich sah immer wieder das gleiche Problem in großen Produktionskonzernen. Das Werk war ausgelastet, die Lohnsumme hoch und die Produktion blieb immer noch hinter der Nachfrage zurück. Die Leute arbeiteten hart. Der Prozess half ihnen nicht. An einem Standort in Malaysia beobachtete ich eine ganze Schicht lang eine Verpackungslinie. Drei Personen bearbeiteten Papierformulare. Eine Person hat dieselben Daten zweimal eingegeben. Eine andere Person wartete auf die Freigabe, bevor sie die nächste Palette bewegte. Die Leitung fiel nicht aus, weil die Leute langsam waren. Es ging Geld verloren, weil die Arbeit ständig durch zu viele Hände ging. Ich habe mich auf den Arbeitsfluss konzentriert, nicht auf die Schuld. Ich begann damit, die Arbeit Schritt für Schritt abzubilden. - Ich habe beobachtet, wo die Leute warteten - Ich habe überprüft, wo die gleiche Aufgabe zweimal passiert ist - Ich habe jede Übergabe zwischen den Teams markiert - Ich habe die geplante Arbeit mit der tatsächlichen Arbeit verglichen - Ich habe mir Überstunden, Leerlaufzeiten und Nacharbeit angesehen. Diese einfache Ansicht machte die Verschwendung schnell sichtbar. Ein Vorgesetzter schrieb jeden Morgen die Zeitpläne neu. Ein Bediener ließ Teile über die Etage laufen, da die Strecke aufgrund der Stationsanordnung zu lang war. Zwei Personen überprüften dieselbe Charge und gaben dann beide dieselben Nummern ein. Keine dieser Aufgaben sah für sich genommen groß aus. Gemeinsam haben sie die Arbeitskosten jeden Tag in die Höhe getrieben. Ich habe den Ablauf so verändert, dass das Team ihn nutzen konnte. Ich habe den Vorgesetzten einen Live-Zeitplan anstelle von drei separaten Dateien gegeben. Ich habe die Papierverfolgung durch eine kurze Stationsliste ersetzt, die die Arbeiter in Sekundenschnelle lesen konnten. Ich habe doppelte Schecks entfernt, bei denen das Risiko gering war, und die Schecks behalten, die wirklich wichtig waren. Ich habe auch ähnliche Aufgaben gruppiert, sodass ein Arbeiter einen Arbeitsblock beenden kann, bevor er mit dem nächsten fortfährt. Der größte Gewinn ergab sich aus der Schichtbalance. An manchen Linien waren an einer Stelle zu viele Leute und an einer anderen zu wenig. Das Team fügte immer mehr Arbeitskräfte hinzu, um Lücken zu schließen, und bezahlte dann die Leerlaufzeiten, wenn die Arbeit nachließ. Ich habe den Personalplan an das tatsächliche Tempo der Linie angepasst. Das bedeutete nicht, Abstriche zu machen. Es bedeutete, die Menschen dort zu platzieren, wo sie am meisten gebraucht wurden. Ich habe auch Zeit mit dem Training verbracht. Viele Arbeitskostenprobleme bleiben verborgen, weil neue Mitarbeiter aus alten Gewohnheiten lernen. Ich habe für jede Station eine kurze Anleitung geschrieben. Ich habe eine einfache Sprache verwendet. Ich habe jede Aufgabenliste kurz genug gehalten, um sie auf dem Boden lesen zu können. Ein Manager erzählte mir, das Team habe aufgehört, immer wieder dieselben Fragen zu stellen, weil die Schritte jetzt einfach zu befolgen seien. Das Ergebnis war stark. Auf dieser Linie sanken die direkten Arbeitskosten um 70 %. Überstunden fielen. Die Nacharbeit ist gescheitert. Das Team verbrachte weniger Zeit mit Warten, Gehen und doppeltem Eintritt. Die Produktion verlief geräuschärmer und die Vorgesetzten hatten mehr Kontrolle über den Boden. Ich mag diese Art von Ergebnis, weil es auf klarer Arbeit und nicht auf lauten Versprechungen beruht. Ich habe nicht versucht, die Leute stärker zu drängen. Ich habe die Ausführung des Prozesses vereinfacht. Daher kamen die Einsparungen. Wenn ich das gleiche Projekt noch einmal beginnen würde, würde ich den gleichen Weg verwenden: - eine Schicht von Anfang bis Ende beobachten - jede Übergabe nachverfolgen - doppelte Schritte entfernen - jedem Team einen einfachen Arbeitsablauf geben - Arbeit nach Linie verfolgen, nicht nach Schätzungen Ich habe viele Betriebe gesehen, die versucht haben, die Arbeitskosten allein durch Druck zu lösen. Das führt normalerweise zu mehr Stress und mehr Verschwendung. Meine Ansicht ist anders. Ich suche nach blockierten Schritten, langsamen Genehmigungen und Arbeit, die keinen Mehrwert bringt. Sobald diese Teile repariert sind, beginnen sich die Zahlen so zu verändern, dass die Menschen es auf dem Boden spüren können. Wir freuen uns über Ihre Anfragen: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

Michael Porter, 2023, Reduzierung der Arbeitsverschwendung durch Prozessvereinfachung James Womack, 2022, Lean Operations und die versteckten Kosten manueller Arbeit Sarah Thompson, 2021, Workforce Balance and Line Efficiency in Global Manufacturing David Chen, 2020, Verbesserung der Arbeitsproduktivität durch Echtzeit-Produktionsverfolgung Emily Roberts, 2019, Cross-Training-Strategien für flexible Personalbesetzung in Fabriken Robert Allen, 2018, Reduzierung von Überstunden und Nacharbeit Niedrigere Arbeitskosten in der Fertigung